成功解决了国产机器人，焊接精度低的痛点，达到进口库卡机器人的水平！
并通过工业大模型的协同算法，让机器人的“多机协同精度”，从0.5mm提升至0.1mm！
虽说稳定性方面，较库卡机器人，还有一段差距。
但作为自研项目，他们完全可以接受这些缺点。
即便有可能会影响到生产效率。
稳定性差的根源，在于缺乏实际工况数据的积累。
传统工业机器人优化，需“停机拆检-实验室调试-现场安装”，周期超两周。
但极光的工业机器人，在投入使用后，团队可通过极光OS，实时采集每台机器人的焊接电流波动、关节电机温度、故障率等全量运行数据！
并关联上游冲压件精度、下游总装检测设备，再通过工业大模型，生成针对性优化方案！
小团子的机器人项目组，可实时通过极光云，远程更新算法。
只需30分钟，即可完成参数迭代！
这种“边用边改、高频迭代”的模式，完美契合工厂“不停产优化”的需求。
更何况，团队自研的六轴焊接机器人，成本仅20万出头，只有库卡机器人的一半！
还要什么自行车~
此外，电车团队和小团子的机器人团队，还联合研发出了一款，与机器人相配套的“3D视觉焊接检测系统”。
二者相配合，使得焊装车间，实现100%自动化！
无需人工干预，仅需5名工程师，负责系统监控！
较传统车间，减少90%人工成本！
还有涂装车间。
团队联合科达，定制研发了一批全自动电泳涂装线。
又联合深市汇川科技，搞出了一款精密湿度传感器，精度达±2%。
稍逊于进口传感器±1%的精度，但也已经够用了。
此外，团队还将极光数据中心的液冷技术，改造后应用于涂装车间，通过“冷却液循环温控”，替代了传统空调，能耗降低40%！
每年至少能省下2000万电费！
还有总装车间。
团队联合深市怡丰，定制研发了一款AGV智能搬运小车，支持极光OS实时调度。
整车检测设备，则是由团队联合苏试试验共同开发。
可同步完成续航、智驾、安全三大类200项测试，检测周期从传统4小时，压缩至1.5小时！
此外，团队还联合宁德时代，建设了电池Pack自动化产线，实现“电芯检测-组装-密封-测试”全流程自动化！
且直接接入整车BMS系统，确保“车电数据实时互通”，成功实现动力电池与整车“车电一体”智能管理！
有效解决了当前行业内，普遍存在的“电池与整车适配性差”的问题！
同时，这也意味着，从钢板冲压到整车下线，全流程可压缩至90分钟！
当前主流工厂，平均需4小时。
总而言之，通过极光和星光的多项技术赋能，加之大量国产设备的成功突破，星光超级工厂，成功实现了国产设备主导的“自动化革命”！
自动化率高达95%！
而传统车企，普遍还在50%~60%之间徘徊。
不论是效率还是良率，都不是一个level~
是不是刁爆了~