“国产设备大概能占多少？”
闻言，陈伟杰呲着个大牙，比了个大拇哥，在屏幕上敲了几下，调出一份资料，有点小得意的装了起来。
早在几年前，电车项目还属于“星火计划”的一个项目组时，团队便已联合机器人项目组，与国内数家设备制造商合作，尝试开发定制核心设备。
等到12年，电车项目正式独立出来之后，更是启动了“全面国产替代计划”。
这也是极光和星光，一直以来的风格。
并非单纯为了“支持国产”，而是基于“成本、定制、数字化”三大核心需求，做出的理性选择。
一来，国产设备的性能，或许跟海外头部厂商的设备差点意思，但价格要便宜许多，且后期维护调试更加方便。
二来，极光和星光捣鼓的玩意儿，往往都有些。。另类。
常规设备无法满足他们的需求，需要进行专门定制。
以电车项目为例。
焊接机器人，需要适配极光工业大模型的“实时协同算法”。
冲压机，需要支持数字孪生系统的“参数动态调整”。
等等等等。
常规设备，要么没这些功能，要么改造成本比新造还贵，必须专门定制。
这么说吧。
“定制”这个词，落到海外设备商手里，那帮白毛鬼，可真是往死了噶！
更关键的是，他们需要将所有设备，统一接入极光云和极光OS的“统一控制体系”。
实现从设备参数采集、生产指令下发，到故障预警的全链路数字化协同。
绝大多数海外设备，要么接口不兼容，要么海外厂商不开放数据接口，根本没法跟极光云、工业大模型联动。
连设备数据都不互通，还谈什么毫秒级调度、动态优化？
所谓的“全链路数字化工厂”，就更成了无稽之谈。
即便团队开发了“工业协议转换模块”，可一定程度上，兼容部分海外协议，但也只是治标不治本的过渡方案，并没有真正解决这一问题。
“全面国产替代”，才是唯一的最优解。
基于此，极光和星光，联合新松、力劲、科达等多家国产设备商，历时3年联合研发，成功实现85%以上核心设备的国产替代！
比如，冲压车间的六台“6000吨超大型压铸机”。
这也是国内首款量产机型！
该设备是由团队联合力劲科技共同研发。
此前，国内仅能生产，4000吨以下压铸机，6000吨压铸机，完全依赖德国布勒，单台售价高达1.8亿。
而在双方的联合研发下，力劲成功突破“大型铸件的应力控制”技术！
而后通过简化非核心功能，比如多语种操作界面等，并复用国内供应链，成功将成本降至1.3亿/台！
六台设备，合计节省3亿元，相当于一个小型电池实验室的建设费用！
并且可完美接入极光OS和极光工业大模型！
通过后两者，优化压铸参数，如压射速度、保压时间等，良品率也从进口设备的92%，提升至98%！
又比如焊装车间。
当前，行业内多采用德国库卡焊接机器人，单台售价约40万，且后期维护单次收费超2万。
如更换轴承、升级软件等等。
而电车团队，联合小团子主导的工业机器人项目组，历时4年有余，成功研发出了一款，性能达标的“六轴焊接机器人”！
通过极光云和极光工业大模型，实时优化焊接电流、电弧电压参数，焊接错位率，从最初的0.8%降至0.1%！